Vom 11. bis 16. Oktober 2020 kamen die insgesamt 20 Teilnehmer im Schloss Wolfsberg zusammen, um in unmittelbarere Nähe zum unteren Bodensee den Austausch und die fachliche Weiterbildung zu suchen. Unter strengsten und zu jeder Zeit eingehaltenen Hygiene-Maßnahmen verbrachte die Gruppe eine knappe Woche miteinander, was ob der aktuellen Lage rund um die Corona Pandemie beinahe wie eine Rückblende in eine vergangene Zeit wirkte – und von allen Beteiligten umso mehr wertgeschätzt wurde.

Folgende Referenten trugen mit ihren Beiträgen zu einer rundum gelungenen Fortbildung bei:

• Prof. Dr.-Ing. Michael Pohl (Ruhr-Universität Bochum)
• Prof. Dr. Andreas Ibach (Westfälische Hochschule)
• M. Sc. Jens Jürgensen (EURO-LABOR GmbH)
• Dr. Christian Klinger (Bundesamt für Materialforschung und -prüfung, BAM)
• Dr. Thomas Lüthi (Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt EMPA)
• Dipl.-Ing. Jürgen Wolff (Volkswagen AG)

Im Rahmen der Fortbildung wurden knapp anderthalb Dutzend Themen inhaltlich aufgegriffen und bildeten so ein rundum ansprechendes Programm, welches fachliche Tiefe garantierte.

• Einführung in die Schadensanalyse
  Definition, rechtliche Rahmenbedingungen, Ziel, Systematische Schadensanalyse nach VDI Richtlinie 3822, Schadensmanagement, Durchführung einer Schadensanalyse am Beispiel eines Großschadens
• Einteilung, Ursachen und Kennzeichen der Brüche
  Brucharten, Werkstoff- und Beanspruchungszustand, allgemeine Kennzeichen für Bruch- und Belastungsart
• Gewaltbruch: Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des Spaltbruches
  Bildungsmechanismen, Spannungseinflüsse, trans-und interkristalline Spaltflächen, Flussmarken, Kipp-und Drehgrenzen, Zwillinge, Niederspannungsbrüche,
• Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des duktilen Gewaltbruches
  Bildungsmechanismen, Einfluss von Werkstoff- und Beanspruchungszustand, trans- und interkristalline Wabenbrüche, Kegel-Tasse-Bruch, Scherbruch, Fräserbruch, Spitze
• Elektronenmikroskopie bei der Schadensanalyse
  Grundlagen, Geräte, Präparation, Beispiele zur elektronen-mikroskopischen Untersuchung von Werkstofffehlern und Bauteilschäden
• Mikroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
  Intrusionen und Extrusionen, Stadium I und II, Schwingstreifen und Rissinitiierung, Bruchbahnen, Nebenrisse, duktile und spröde trans- und interkristalline Ausbreitung
• Makroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
  Charakteristisches Aussehen, Startpunkte, Rastlinien, Restgewaltbruch, Einfluss von Belastungsart, Nennspannung und Kerbform, Fallbeispiele aus der Praxis, Fehler bei der Bauteilauslegung, Abhilfen
• Beispiele aus der Schwingfestigkeitsprüfung
  Einflussparameter, Seilbahnen und deren Komponenten, Prüfung von Seilbahnkomponenten, Schadensbeispiele und deren Ursachen, Schwingfestigkeitsverlust durch Reibkorrosion
• Zerstörungsfreie Werkstoff-Prüfung in der Zustands- und Schadensanalyse
  Grundlagen der ZfP, Auswahl des geeigneten Verfahrens zum Nachweis von Oberflächen- und Volumenfehlern, Schadensbeispiele
• Thermisch induzierte Brüche
  Brandschäden, Thermoschock und thermische Ermüdung, Warmfestigkeit, Zeitstandfestigkeit
• Schweißfehler
  Geometrische Unregelmäßigkeiten an Schmelzschweiß-Verbindungen, Volumenfehler, Poren, Lunker, Heißrisse, Kaltrisse, Wasserstoff-, Aufhärtungs-, Lamellen- und Unterplattierungsrisse
• Korrosion
  Beispiele und Mechanismen der Flächen-, Mulden-, Loch-, Spalt- und Kontaktkorrosion, selektive und interkristalline Korrosion, mikrobiologische Korrosion, Hochtemperaturkorrosion und Metal Dusting
• Korrosion mit mechanischer Beanspruchung
  Spannungsrisskorrosion, Schwingungsrisskorrosion, Erosionskorrosion, Kavitationskorrosion, Reibkorrosion
• Schäden durch Wasserstoff
  Wasserstoff-Aufnahme, atomarer und molekularer Wasserstoff, Gleichgewichte, verzögerter Bruch, Fischaugen, Flocken, Beizblasen, Systematik der Untersuchung von Schäden durch Wasserstoff
• Verschleiß
  Verschleißmechanismen, Schadensbeispiele, Untersuchungen zum Werkstoffverschleiß, Beispiele zum Verschleißverhalten, Verschleißschutz
• Schäden an Kraftfahrzeugbauteilen
  Beispiele aus dem Aggregate-, Fahrwerk-, Aufbau und Elektrikbereich, material- und prozessbedingte Schäden, Schäden durch Missbrauch und Überbeanspruchung, Maßnahmen zur Ertüchtigung von Bauteilen
• Praktische Schadensanalysen in Gruppenarbeit inkl. Auswertung

Besonders die Tatsache, dass die Deutsche Gesellschaft für Materialkunde eine Veranstaltung organisierte, die aufgrund der exklusiven Teilnehmerzahl vor Ort durchgeführt werden konnte, schlug sich enorm positiv auf die Stimmung innerhalb der Lerngruppe nieder – was im Nachgang in Form positiven Feedbacks bestätigt wurde.

Dipl.-Ing. Tobias Groß & Dipl.-Ing. Thomas Bertels
„Die systematische Analyse technischer Schadensfälle ist für unser Unternehmen ein wichtiges Thema. Fachkundig wurden in theoretischer und praxisbezogener Form die Hintergründe und Auswirkungen sehr anschaulich erläutert. Durch die Präsenzveranstaltung konnten im Nachgang die komplexen Inhalte vertieft und Netzwerke gebildet werden.
Das Seminar, die Organisation, das Ambiente und auch die informativen Gespräche werden uns immer in positiver Erinnerung bleiben.“

Stefanie Kaufmann (BMW AG)
„Ein gelungenes Seminar mit einem großen Pensum in einem motivierenden Umfeld mit Vortragenden, die auf „Augenhöhe“ begegnen und die Lektionen realitätsnah und anwenderbezogen herüberbringen.“

Stephan Haudenschild (BAUMANN Springs Ltd)
„Die verständlich erklärten dahinterliegenden Mechanismen, gepaart mit unzähligen lehrreichen Praxisbeispielen aus den unterschiedlichsten Bereichen, machen dieses fünftägige Seminar einzigartig, zudem bestehen genügend Möglichkeiten, auch sein Netzwerk zu erweitern und Fragestellungen aus dem eigenen Fachbereich miteinzubringen.“

Arian Thome (Universität Saarbrücken - MECS)
„Das Seminar war ein voller Erfolg für mich und unsere Firma. Unter Einhaltung der lokal geltenden Hygienevorschriften konnte ich eine Woche lang die verschiedensten Facetten der systematischen Schadensanalyse kennenlernen und bereits mehrere neue Aspekte in unsere Arbeitsabläufe beim MECS einbringen. Durch die reduzierte Teilnehmerzahl konnte ein sehr angenehmes Umfeld geschaffen werden und es boten sich viele Gelegenheiten zum fachlichen Austausch.“

Die nächste DGM-Fortbildung „Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle ist für den Zeitraum vom 24. bis 29. Oktober 2021 in Kassel geplant.