Innerhalb der Fortbildung werden Ihnen die Grundlagen der umformrelevanten Werkstoffeigenschaften näher gebracht werden. Dabei geht es um die Vermittlung der Wirkzusammenhänge zwischen Werkstoffaufbau, dem daraus resultierenden Umformverhalten und des Veränderung während der verschiedenen Umformverfahren (Warm-, Kalt-, Halbwarmumformung bzw. Umformung bei erhöhter Temperatur).
Es wird gelehrt werden, wie der Umformprozess direkt oder indirekt auf die Werkstoffentwicklung entlang der meist mehrstufigen Prozessketten Einfluss auf die resultierenden Eigenschaften im Halbzeug als auch dem Bauteil nimmt.
Final wird gezeigt, wie diese Erkenntnisse für Prozess-(neu-)entwicklungen oder -optimierungen unter Zuhilfenahme numerischer Methoden genutzt werden können.
Themen und Inhalte
- Grundlagen der Umformtechnik
- Begriffsdefinitionen, Spannungszustände, Vergleichsspannungen, Reibungszustände
- Grundlagen der Werkstofftechnik
- Werkstoffklassifizierung: Eisenwerkstoffe und Ne-Metalle
- Kristallgitter: krz, kfl und hdp
- Zusammenhang zwischen strukturellen und mechanischen Eigenschaften
- Werkstoffcharakterisierungsmöglichkeiten
- Umformrelevante Eigenschaften: Fließkurven, Bruchumformvermögen, Anisotropie, Schädigung
- Charakterisierungsmöglichkeiten wie Stauch-, Zug- und Torsionsversuch
- Einflussparameter auf das Umformverhalten: Umformtemperatur, Umformgrad, Umformgeschwindigkeit, Mikrostruktur
- Bestimmung der mikrostrukturellen Erscheinungen im Werkstoff
- Ermittlung des Materialverhaltens bei quasistatischer und zyklischer Beanspruchung
- Modellierungsansätze: analytische und physikalische Modelle
- Verfahrenseinteilung und deren Prozessgrenzen sowie Kombinationsmöglichkeiten
- Technologische und werkstofftechnische Prozesseinteilung
- Möglichkeiten der Prozesskettenverkürzung
- Werkstoffverhalten während derWarmumformtechnologien
- Gefügeentwicklung während der Warmumformung und deren Zusammenhang zum Ausgangsgefüge
- Mikrostrukturelle Veränderungen innerhalb der Prozesskette und deren Einfluss auf die Bauteileigenschaften
- Werkstoffverhalten während der Kaltumformtechnologien
- Gefügeentwicklung während der Kaltumformung und deren Zusammenhang zum Ausgangsgefüge
- Mikrostrukturelle Veränderungen während der Wärmebehandlung innerhalb der Prozesskette der Kaltumformung
- Werkstoffdaten für die Prozessauslegung
- Identifikation von Materialparametern als wichtige Eingangsparameter für die numerische Simulation
- FE-Simulation an ausgewählten Bespielen
- Vergleich zwischen FEM und Realität
Ihr Nutzen
Erfahren Sie mehr über:
- die Bestimmungsverfahren für die Werkstoffcharakterisierung und deren Anwendungsmöglichkeiten;
- den Zusammenhang zwischen Umformung, Werkstoffveränderung und Eigenschaftsausbildung bei metallischen Werkstoffen;
- die Verfahrenskombinationen und deren Einfluss auf das Werkstoffverhalten;
- die Bedeutung der Werkstoffkennwerte für die virtuelle Prozessauslegung.
Zielgruppe
Betriebswirte, Techniker, Ingenieure aus den Geschäftsbereichen der Produktentwicklung, dem Einkauf/Vertrieb, der Arbeitsvorbereitung und der Forschung/Entwicklung, um die kausalen Wirkzusammenhänge Prozess, Werkstoff und Bauteileigenschaften besser zu verstehen und die Verfahrensgrenzen zu erkennen.
Ihr Fortbildungsleiter
Herr Dr.-Ing. Marcel Graf absolvierte von 2003-2008 sein Maschinenbaustudium im Bereich Hütten-, Gießerei- und Umformmaschinen sowie Konstruktions- und Entwicklungstechnik an der TU Bergkakademie Freiberg (TUBAF). Danach promovierte er am Inst. für Metallformung an der TUBAF auf dem Gebiet der Zundermodellierung entlang der Warmbandstraße und übernahm ab 2013 die Funktion des Stellv. Institutsleiters sowie Gruppenleitertätigkeit für Langprodukte und Massivumformung. 2017 gründete er zusammen mit Hr. Dr. Härtel die Steinbeis Forschungs- und Innovationszentren für Werkstoff- und Fertigungstechnologien und deren Anwendung und leitet diese seither erfolgreich. Seit April 2020 ist er wissenschaftl. Mitarbeiter an der Professur Werkstoff- und Oberflächentechnik der TU Chemnitz und Projektleiter eines Existenzgründerprojektes.
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Bei Fragen stehen wir Ihnen gerne unter fortbildungdgm.de zur Verfügung.